工廠或生產管理等

1，PMC管理，計劃安排合理性評估、物料需求與進料進度跟進，生產車間生產計劃的達成進度跟進、人員需求評估與引進； 2，負責制定生產部的生產控制程序及管理制度文件、生產部IATF16949體系維護管理； 3，負責評估、制訂車間員工的作息方式（計件&計時）并實施； 4，負責生產部員工的績效考核及管理人員的培訓； 5，負責工廠PIE、ME等工程技術的管理及產線的制程、設備治工具等各種改善； 6，負責生產部的周、月報匯總及報告； 7，負責生產部現場（包括物料管控、效率、品質、設備、交期、安全、6S等）管理，日常事務及異常處理、QCC改善跟進及QSB對應。 業績： 1，產線作息方式由計時成功轉型為計件方式，即提升員工積極性，又提高生產效率； 2，充電槍焊接設備的冷卻方式自動化改造。

1，負責生產部（含SMT車間、組裝車間）生產計劃的完成、質量控制、現場管理及各種異常處理；各項報表及日常品質數據表的確認，生產部日常事務及問題點處理。 2，負責建立和完成生產部KPI考核指標并實施，督導各車間按標準化作業及開展制程改善。 3，制定與完善生產部、品質部自IQC/IPQC/FQC/OQC品質管理制度品控流程客戶投訴處理及不合格品處理控制流程；完成8D報告、品質不良的統計、分析、檢討及糾正預防措施的實施和跟進。 4，制定和完善生產部、品質部ISO9000/TS體系文件及相關工藝SOP，推動全員執行ISO9000/IATF16949。 5，負責編寫生產部規章制度、車間管理制度及作業標準書，并組織生產部的主任、領班、員工培訓。 6，負責客戶品質異常對應及產品持續改進推進。 7，負責生產部PIE(PE/IE)、ME等工程技術的管理與產線工序工藝管控，制程效率跟進、設備稼動平衡及品質改善。 8，負責產線規劃及設備引進，生產部6S標準建立并推動措施。 9，協同技術及開發部完善和修改生產控制計劃，推動技術部對工藝參數、操作規程的標準化建立及作業指導書的優化。 業績： 1，成功建立并維持運行生產管理體系、SMT質量控制體系、6S運作體系； 2，通過SMT產線平衡優化，產能最終提升125.11%。生產效率從55%提升到85%以上； 3，設備OEE由52%提升至80%以上； 4，質量損失率從1.3%低減至0.2%以下，FTT控制在30PPM以下，零公里不良率控制在50PPM以下； 5，組裝/包裝生產成品品質直通率從74%提升至99.2%以上； 6，成功通過三家車企（日產、大眾、歐洲豐田）的審核并進入一級供應商鏈。

1，負責沖壓、氬弧焊、電阻焊車間的生產進度及工單完成率跟進。 2，部門KPI指標的實施、達成與班組考核。 3，員工安全作業及標準作業執行力跟進與監督。 4，協助工程依據FMAE（P）失效模式改善設計及制造方法。 5，現場5S的整頓與改善。 6，制造過程與CP（控制計劃）的一致性保證和監督。 7，部門管理制度的改善、生產文件與報表的確認與審核。 8，部門周報及月報、異常分析PPT作成。 9，完善部門ISO9000/TS體系文件，督促全員執行ISO9000/IATF16949。 10，部門新進員工的面試與考核。 11，負責部門內的設備資產管理與維護、保養監管及部門設備技術員的管理。 12，負責生產部與各個部門工作的協調，同時完成公司及領導安排的其它工作。 業績： 1，沖壓工序漏沖孔作業方法改善，漏沖孔不良降至為0； 2，氬弧焊工序機器人焊接精度檢測方法改善，QC檢測時間由1.5分鐘降至30秒； 3，電阻焊螺母焊接不良治具改善，螺母脫焊不良發生率0.5%降致0.01%。

1，制定和完善品質管理制度，同時負責監督生產部生產作業及質量控制、現場管理及各種異常處理。 2，建立品質部KPI考核指標及實施與考核制度，實施標準生產作業方法及制造方法的改善。 3，制定品質管理制度、處理客戶投訴及完善不合格品處理控制流程；制定品質不良的統計、檢討及糾正預防措施的實施和跟進體制。 4，根據產品特性及生產作業實際情況，修訂和完善生產控制計劃。 5，建立6S標準，并推動全員措施。 6，完善生產部ISO9000/TS體系文件，督促全員執行ISO9000/TS16949。 7，負責生產部與各個部門工作的協調，同時完成公司及領導安排的其它工作。 業績： 1，品質體系及制度的推行，產品不良流出率5%下降到0.1%； 2，作業標準執行率提升至98%，產品直通率從約80%上下提升至97.5%； 3，客戶投訴件數由月平均5件下降至1件。

1，2003~2008年： 1）負責實裝部13條生產線的生產技術支持、設備維護保養，生產達成與拉線日常工作。 3）品質改善及物料使用成本控制、新機種立上管理等。 4）監管生產線設備日周月保養及故障狀態、操作員培訓資料及相關標準書的作成與審核； 5）設備關鍵零配件及消耗品管理、SMT設備（含Feeder維修與保養）維護與保養。 2，2009~2013年： 1）負責實裝部生產現場管理、人員（包括ME/PE）出勤管理，員工績效管理。 2）負責實裝部生產效率提升檢討與改善。 3）負責實裝部生產計劃的達成進度跟進和質量控制，各項生產與品質報表的確認。 4）負責車間ISO9000體系、6S推進與管理。 5）負責實裝生產成本的低減和控制。 業績： 1，任職間，解決了軟基板（FPC）金手指粘錫及數碼相機感光件（CCD）焊盤短路不良；BGA貼裝短路、移位等上位不良；錄音機系列電感線圈B面爐后掉件不良等。 2，品質方面： 100點以上不良率達到50PPM，30～100點不良率達成250PPM，30點以下及FPC機型不良率達成2000PPM。 3，生產效率： 通過生產線優化和設備故障、狀態的管理，生產計劃完成率達成98以上%，設備執行率達成90%以上，綜合效率達成87%以上。SMT高速生產線每班日均完成約1000萬點，多元化中速生產線每班日均完成約45萬點。 4，物料損失方面： SMT chip元件拋料率0.08%以下，異型元件拋料率0.2%以下，異型元件散料回收利用率超過90%。

1，負責產線（SMT+DIP+組裝）技術支持與產線平衡、效率改善。 2，負責生產設備的維護與保養。 3，不良品的跟進與處理。 4，5S工作的開展與ISO體系文件的執行。 業績： 任職期間， 1，解決了電子琴基板小間距連接器爐后（DIP）短路不良。 2，擔當生產線的效率保持在85%以上。 3，產線不良品控制99.9%以下。 4，擔當產線的ISO文件執行率達成100%。

彩電零部件生產現場工作指導，員工作業規范化指導。

公司年度經營計方針與部門目標解碼

精益培訓（企業VSM價值流分析）

Hitachi(SANYO)Feeder精度校正、Head保養。

質量管理、高品質要素、工藝管理。

1，13年日資企業工作經驗，熟悉外資標準化管理。 2，10年現場管理經驗。包括SMT車間、無塵車間、電子組裝/成品包裝車間現場生產控制、生產線效率提升、各崗位工藝管制要求等，并對各包裝材料、產品外觀件等品質不良進行控制、分析；對精益生產管理有實戰經驗。 3，15年SMT工作經驗（包括制程技術、SMT生產管理、品質管理經驗）、設備管理。PBCA的SMT/AI/DIP工藝流程控制和管理（包括錫膏、鋼網、印刷、SPI、貼片、回流焊、AOI、插件、ICT/FCT等崗位的管控和不良分析）、物料管理（PCB與電子元件<濕敏元件>、系統文件管理、工藝文件的制定和審查。 4，5年品質管控經驗。包括物料（IQC/IPQC/FQC/OQC）、工程技術SOP類、制程、倉庫的品控；運用8D手段對不良進行分析和編寫8D報告，并利用QSB推進各種品質活動及完善各流程品控體系。熟悉電子電氣檢測標準(IPC-A-610)。熟悉工廠6S與ISO（ISO9001、ISO/TS16949）標準的監管、執行及相關文件作成。 5，熟悉多種SMT設備（包括YAMAHA/PANASONIC/HITACHI）的編程、保養維護，并能有效的開展設備故障預知、預防性工作。 6，受過專業的精益培訓（企業VSM價值流分析）及公司年度經營計方針與部門目標解碼。 7，能熟練應用office軟件進行生產數據分析、處理并加以改善。